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Poste de travail TPM

Le TRS, Taux de Rendement Synthétique, un indicateur clé de performance

Le TRS est un indicateur clé dont l’analyse fournit à la fois la mesure de la performance et les plans d’action pour l’amélioration. Il est à ce titre un outil d’investigation efficace.

La mise en œuvre d’une démarche ciblée d’amélioration du TRS permet le plus souvent d’améliorer la productivité, de dégager des capacités tout en retardant les investissements dans des équipements supplémentaires ou le remplacement de machines jugées trop peu performantes.

Explication du TRS, Taux de Rendement Synthétique

Pour connaître avec précision la situation et mener des actions d’amélioration, la TPM propose un indicateur qui intègre toutes les composantes du rendement machine, le TRS. Le TRS ou Taux de Rendement Synthétique s’inscrit dans une démarche d’optimisation des performances de l’outil de production. Cette démarche s’attaque à toutes les formes de pertes de production : les pannes, les ralentissements, les changements de série, les manques matière et la non qualité.

Pour arriver à ce résultat, cette démarche base son action sur une implication forte du personnel opérateur, en permanence avec les machines. Il sait mieux que personne ce qui va ou ce qui ne va pas. En lui donnant les moyens de faire intervenir les services supports sur les problèmes qu’il a, l’outil de production ne pourra que s’améliorer, devenir plus fiable, donc plus performant et plus rentable.

Le TRS exprimé en % représente la proportion de temps où la machine produit des pièces bonnes. Ainsi une ligne de fabrication avec un TRS de 40% ne produit des pièces bonnes pour le client que 40% du temps où on l’utilise. Les 60% autres sont des pertes auxquelles il faut s’attaquer, pour les réduire voire les éliminer.

La mesure du TRS

La recherche des causes de pertes de productivité, c’est-à-dire des écarts entre la production réalisée et la production planifiée conduit à identifier les facteurs influents. Pour augmenter la productivité il faut donc réduire toutes les pertes liées à ces différents facteurs non productifs. La mesure de la productivité consiste à comparer le temps utile à un temps de référence tel que :

Le temps requis: le TRS traduit l’exploitation des moyens lorsqu’ils sont utilisés pour produire.
TRS = temps utile / temps requis ou TRS = (nbre de pièces bonnes réalisées x temps de cycle) / temps requis

Le temps total : le TRS traduit l’utilisation des investissements en moyens lourds.
TRS = temps utile / temps total ou TRS = (nbre de pièces bonnes réalisées x temps de cycle) / temps total.

On peut envisager plusieurs méthodes pour relever les temps d’arrêt de production sur un poste de travail : La saisie manuelle, la saisie semi-automatique et la saisie automatique.

L’utilisation de systèmes semi-automatiques ou automatiques permet de mesurer la cadence effective des machines et par conséquent d’identifier les écarts de cadence.

  • La saisie manuelle

    La saisie manuelle est le moyen le plus simple et le plus rapide à mettre en oeuvre. Les opérateurs remplissent les fiches de relevés de l’ensemble des données (production, temps, défauts…). Elles sont spécifiques aux temps d’arrêt dans la perspective d’une étude ciblée d’amélioration du TRS. Les données relevées doivent être ressaisies par la suite dans un système informatique pour exploitation.

    Si cette méthode est rapide, peu coûteuse en investissement, elle se révèle fastidieuse pour les opérateurs, coûteuse en temps (relevé et traitement) et l’exhaustivité ainsi que la fiabilité des relevés est difficile à garantir.

  • La saisie semi-automatique

    La saisie semi-automatique consiste en une aide à la saisie des causes qui peut s’effectuer par lecture de codes barres, de boutons préprogrammés, d’un clavier spécifique, etc… Un niveau plus abouti de saisie semi-automatique est l’acquisition automatique de la durée de l’arrêt, l’opérateur ne renseignant que la cause de l’arrêt et l’autorisation du redémarrage une fois le motif d’arrêt renseigné.

    Cette méthode présente une fiabilité et un confort pour l’opérateur supérieur à la saisie manuelle. Cependant sa mise en oeuvre nécessite un investissement matériel et demande toujours la rigueur des opérateurs.

  • La saisie automatique

    La saisie automatique est basée sur un système de « mouchard » directement disponible sur la machine ou rapporté. Le système de relevé dialogue avec les calculateurs (ou automates) de la machine ou relève les états de différents capteurs placés judicieusement. Lorsque cette saisie se fait par addition de capteurs, elle peut être difficile à réaliser de manière exhaustive, toutes les informations n’étant pas toujours accessibles.

    Lourde en termes d’investissement, cette méthode ne peut être envisagée que sur des machines fortement automatisées où la capture des informations est aisée et où la mesure du TRS est permanente sur une longue période.

Un indicateur clé pour la gestion d'anomalie

Le premier intérêt du TRS est financier. En effet, lorsque le TRS passe de 40% à 80% (ce qui est un exemple fréquent), la productivité double à effectif et investissement égal. Ce gain peut éviter un investissement. Lorsque le TRS atteint 90%, les dysfonctionnements dans l’organisation sont très faibles et des gains supplémentaires apparaissent : plus de livraisons urgentes, plus de dépannage en catastrophe (intervention type « pompier »), élimination des actions de dépannage client.

mascotte SESA SYSTEMS augmentation TRS

Le deuxième avantage est organisationnel. La démarche d’optimisation du TRS fédère les ressources d’un site sur les moyens de production. L’analyse des pertes de TRS met en évidence de manière cohérente les actions à entreprendre pour améliorer les moyens. Cet aspect fédérateur permet de mieux organiser les ressources humaines et techniques du site. Chacun assure sa mission en cohérence avec les autres.

Les pertes de TRS sont souvent dues à des petits ralentissements qui se reproduisent fréquemment. Ce problème n’est pas de nature à intéresser spontanément les services techniques. En revanche, leur incidence néfaste n’échappe pas à l’opérateur qui y est confronté quotidiennement. Aussi, par sa forte implication du personnel et ses méthodes de travail, cette démarche d’optimisation du TRS permet d’assurer une fiabilisation en profondeur de l’outil de production.

mascotte SESA SYSTEMS ordinateur

Compréhension des causes de pertes de TRS

La valeur du TRS indique le niveau de performance atteint. Ce qui intéresse le plus le personnel en charge de l’amélioration des performances est de comprendre de quoi est constitué le complément à 100 %, c’est-à-dire la part des aléas responsables des pertes ou de la sous-performance.

Pour déterminer les causes de sous-performance, on peut vérifier la part de non-qualité et traiter les problèmes qui y sont liés selon une méthodologie de résolution de problèmes. Ensuite, on exploite les données disponibles sur les temps d’arrêt et l’on vérifie les causes de ces pertes de temps.

L’expérience montre que le plus souvent nous allons trouver :

  • Des problèmes d’organisation : manque de pièces ou de matière première; absence ou retards de personnel, planification non optimale, des changements de séries trop longs…
  • Des arrêts (planifiés ou non) : entretien, approvisionnements, changements de série, contrôles…
  • Des pannes ou défauts d’énergie : mécaniques, électriques, hydrauliques…
  • Des micro-arrêts et des ralentissements de cadence

Pour traiter les pertes de TRS, il faut obtenir l’adhésion de tous et résoudre rapidement tous les problèmes rencontrés, il est impératif de les traiter à « chaud ». Cette dynamique s’appuie sur la généralisation d’une méthodologie structurée, le cycle d’amélioration continue « PDCA ».

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